همانطور که می دانید استفاده از پیچ الیت به لحاظ نوع سازه های تولیدی در عصر حاضر رشد قابل توجهی داشته است و حتی با نظر به این که از نظر مقاوت پیچ الیت نسبت به پیچ معمولی ضعیف تر است باز هم نمیتوان از استفاده از پیچ الیت صرف نظر نمود.
در این مطلب به بررسی مقاومت برشی جانبی دو نوع از این اتصالات می پردازیم:
آبکاری درجه یک و پیچ رگلاژ بلند لولا از مشخصه های بارز این محصول است. اندازه پیچ ریگلاژ لولای چوب قطر 7 میلی متر و طول 19 میلیمتر است و جنس آن از بهترین فولاد و دارای آبکاری سخت می‌باشد. جنس فنری که در لولاگازور استفاده می‌شود از آلیاژ درجه یک و دارای آبکاری سخت می‌باشد و نوع قالب و تلرانس قطعات بسیار دقیق هستند که این امر باعث مقاوم شدن این لولا گازور می‌گردد.
لولا ساده که برخی به آن لولا گازور معمولی و یا لولا فنری میگویند یکی از اصلی ترین یراق آلات است که اگر از کیفیت خوبی برخوردار نباشد هنگام باز و بسته کردن درب کابینت همواره احساس بدی به ما دست خواهد داد، داشتن خصوصیات اصلی همچون داشتن پیچ ریگلاژ بلند، ریگلاژ پذیری انتهای لولا، ضخامت بدنه و صلیب لولا، فنریت قوی، قدرت جذب کامل درب به بدنه به بالاتر رفتن کیفیت آن کمک می کند.
انواع لولا گازور:
برای اتصال دو قطعه نیاز به یک وسیله مفصل دار به نام لولا گازور داریم به طوری که یکی یا هر دو قطعه بتوانند در حول محور لولا گازور حرکت کنند.
نام لولا در زمان های گذشته لولب بوده است.
هر چند استفاده از لولاها برای اتصال لنگر های در به چهارچوب یا پنجره خانه ها به چهارچوب و قاب رایج تر از موارد دیگر بوده است اما موارد استفاده از لولا بسیار متنوع بوده و محدود به موارد خاص نمی باشد. که در عصر حاضر از لولا ها برای اتصالات کابینت ها استفاده می کنند.
استفاده از پیچ الیت چوب و فراورده های چوبی و نهایتا انواع دوبل های چوبی برای اتصال قطعات مختلف چوب در گذشته تا چندی پیش روش معمول به حساب آمده است و از آنها استفاده های بی شماری می شده است که در ساخت محصولات چوبی پر کاربرد است.
پیشرفت در تمامی زمینه ها به خصوص اتصالات چوبی منجر به تولید گونه جدیدی از اتصالات با نام پیچ الیت گشته که محبوبیت بالایی را داراست و استفاده های گوناگونی دارد که در مطلب های بعدی آن را توضیح خواهیم داد.
جالب است بدانید این پیچ الیت ها در سال 1980 برای اولین بار تولید ومبدل به ایده بسیار مناسبی برای ایجاد امنیت بیشتر در اتصالات و صنایع چوب شدند کهمحصولات متعددی با امنیت بالا و دقت و استحکام بیشتری ایجاد کرد.
Medium Density Fiber Board بطور مختصر MDF نوعی چوب مصنوعی (مهندسی) تولید شده از ذرات چوب خورد شده می باشد که با استفاده از چسب ، واکس یا رزین بصورت ورق تحت فشار و حرارت تولید شده است، MDF بر خلاف نئوپان و فیبر و چندلایی از ذرات الیاف چوب تولید می گردد در حالیکه نئوپان و فیبر و چند لائی از رشته های چوب و چسب تحت فشار و حرارت تولید می گردد.
MDF بعنوان یکی از پر مصرف ترین مصالح ساختمانی کاربرد داشته و به مراتب محکمتر و سبک تر از چوب های رشته ایست تولید انبوه و صنعتی MDF از سال های 1980 آغاز و به سرعت در صنعت ساختمان و درودگری مورد استقبال فراوان قرار گرفته است.
وزن مخصوص MDF بصورت معمول بین 700 تا 850 کیلوگرم بر متر مکعب است ، اما می تواند کمتر از 600kg/m3 یا سنگین تر از 1200 kg/m3 نیز تولید گردد (LDF) و (HDF).
در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند.
ابعاد خرده چوب ها معمولاً بین 32 –16 میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود 19 میلیمتر در پهنا و 5 – 3 میلیمتر در ضخامت می باشند.
نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید.
نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد.
متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد.
شستشوی خرده چوب (در صورت نیاز)
به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملاً بازیافت می شود.
الک کردن و طبقه بندی خرده چوب
به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمناً در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.
:: ذخیره سازی در سیلوها
خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولاً بین 300 –100 مترمکعب) ضمناً یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.
چسب زنی
به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.
:: پارافین زنی
به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولاً پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعداً مخلوط گردد.
عملیات سمباده زنی
به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (1/0 ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد. ضمناً اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:
